一台参数异常的采油装置经检修，3月8日恢复正常运转。在设备出现故障前进行超前维修的这种做法，吐哈油田温米采油厂设备管理人员称之为“预知维修”。

油气生产离不开大大小小的各种设备。温米采油厂共有各类设备500余台套。为管好用好这些设备，保障油气生产正常运行，这个厂设立设备管理部门，并建有专业维修队伍。然而，由于设备多、型号杂、分布广，维修人员以往总是四处奔波，哪里设备出故障就跑到哪里抢修。设备出了故障再抢修，这种被动的事后处理方式费时、费力、费资金。

温米采油厂应用状态监测技术，使现场设备故障判断从定性向定量转变，变事后抢修为预知维修，从而提高设备保障能力，降低故障发生率，杜绝设备事故发生。据采油厂设备管理部门介绍，状态监测技术是在设备运行过程中通过在线状态监测，及时发现设备异常和故障，从而尽早采取有效的预防措施。

2009年2月底，温米采油厂设备管理人员运用超声波检测仪等检测工具，对温西采油工区输气流程和设备进行细致检查，诊断出输气阀门两处存在轻微渗漏，经过及时采取预防措施消除了隐患，避免了一次设备事故的发生。3月初，设备管理人员对联合站外输油泵轴承的运行情况进行监测，发现输油泵一侧轴承出现非正常磨损和温升现象，经解体检查排除了潜在的运行隐患。

采取预知维修做法，温米采油厂不仅提高了设备运转效率，还降低了维修费用。自2004年以来，这个采油厂应用状态监测技术手段，每个月定期开展状态监测，累计组织开展各类设备监测1000多台次，查出设备隐患100多台次。据统计，采油厂年维修费用减少两成以上，而大型设备故障停机率则降低一半。