湛江电厂4台机组均采用东方汽轮机厂生产的N300－16．7／537／537型、亚临界、中间再热、双缸双排汽凝汽式汽轮机。该型机的调节保安系统采用透平油和中压抗燃油双工质电液并存的形式，电液调之间相互备用、可实现无扰切换。其液压调节系统具有以下主要特点：转速感受机构采用径向钻孔泵，带有环形稳流网，一次油压P_m1与转速n在2600～3400 r／min之间具有良好的线性关系；采用调速器滑阀、中间继动滑阀和油动机组成3级放大机构，调速器滑阀采用中间凹空、自动对中防卡涩措施，中间继动滑阀为旋转结构，高压油动机为双侧进油式，而中压油动机采用单侧进油、弹簧关闭式；调节油路以中间继动滑阀为隔离元件，保安油路以遮断转换阀为隔离元件，分隔润滑油和抗燃油；抗燃油系统设计压力为3．92MPa，系统中设有表面接触式蓄能器，采用氮气为工质，当油泵暂时停止供油时，仍可有足够的油量使高压调节油动机关闭；调节系统的转速不等率在3％～6％范围内无级可调，迟缓率ε小于0．2％；装有具备微分功能的快控滑阀和超速限制滑阀，以抑制甩负荷时的动态转速飞升；装有双通道机械式飞锤危急遮断器、辅助超速保护装置和电气超速保护装置3套相互独立的超速保护装置；设有跟踪滑阀，电调二次油压P_2电与液调二次油压P_2液之间可相互跟踪，实现无扰切换；设有主汽阀、中间调节阀活动试验装置。作者参加了其中4台机调节保安系统的调试工作，通过成功解决存在的问题，顺利完成机组的调试工作。对该型机组普遍存在的问题分析如下。

1　调试方法
　　（1）调节系统的调试主要是检查并整定各部件的关系，使之满足厂家设计和实际运行需要。对于该型机组，以下3个试验是调试的关键：静态试验、同步器特性试验和启动阀特性试验。由于该型机组设计有静止时能以模拟一次油代替调速泵产生的一次脉动油的试验装置（手动控制阀），静止时通过3个主要的试验，可以大致摸清机组调节系统的特性。
　　（2）静态试验的关键是调整并校核机组的转速不等率δ，而油动机的调整主要围绕在同步器处于不同位置时不等率的调整而展开的，其实质是模拟一次油压差ΔP_m1和油动机空、满负荷位置差Δm的关系。当然，左右侧油动机也应满足同步，空负荷位置和满负荷位置等关键点和启动阀的关系也要满足要求。中间继动滑阀积分活塞行程与油动机行程的关系是固定的。通过改变模拟一次油压P_m1、同步器行程或启动阀来改变积分活塞空、满负荷位置差Δs，三种方式所达到的效果是一样的。为便于调整，一般采用改变启动阀方式。
　　（3）油动机行程的整定，首先应使在积分活塞空、满负荷位置差Δs的范围内油动机行程的变化Δm不超过其机械限位，并记录Δm，调整油动机的反馈位置，使Δm在设计值，再调整节流调整阀对准基准点，调节汽门油动机整定既满足了不等率的要求，又满足了设计的关系。

2　存在问题分析及对策
2．1　同步器上下限限位
　　机组同步器上下限限位一般推荐在同步转速的（95～107）％范围内，设计的下限位置在同步器滑阀下由壳体外插入一D10左右的螺钉来限制D60滑阀的进一步下移，通过测量下移量，将螺钉锉去一部分，以达到限制同步器上限的目的。但通过1、2号机投入生产的实际运行情况来看，由于本机的调节系统是电液并存的形式，当电调系统运行时，液调二次油压P_2液始终处于跟踪电调二次油压P_2电的状态，由于控制回路等原因，在高负荷时，即使同步器达下止点位置，电机的运动仍可能继续使之下移。用液调冲转带负荷时，如果低参数下带高负荷，运行人员就地手动或远方操纵同步器遥控电机常常过调。同步电机转动或手动同步器时，通过蜗轮蜗杆传动，产生的力矩是比较大的，容易剪断限位螺钉，在功率限制器没有投入的情况下是相当危险的，这种现象在1、2号机上均发生过。从3号机调试开始，我们作了改进，同步器改为在滑阀上面用一D90×10的铁板来限位，当到达高限时，铁板与上部凸台接触阻止滑阀进一步下移。从运行的实践表明，采用该限位方法后同步器上限再也没有失效过，同样的方法应用到4号机上，也取得了明显效果。
2．2　超速限制滑阀的颤动问题
　　在控制各调门油动机的三次油压P₃油路上，设计有超速限制滑阀，当甩负荷工况发生时，除泄二次油压P₂的快控滑阀动作外，4个超速限制滑阀均同时动作。但在作超速保护装置（下称OPC）试验时，超速限制滑阀易颤动，滑阀复位之后再次频繁动作，调节汽门相应回关，此现象在4台机组上均有发生。设计OPC在动作（2．0±0．5）s后复位，直流牵引电磁铁MQI－5121T断电，滑阀在弹簧和重力作用下复位。由于4个超速限制滑阀同时动作，造成三次油路P₃上大量泄油，回油管残压增大，致使产生反向油流作用力，造成电磁铁的颤动。电磁铁的行程为15 mm，吸力49 N，因而，根本原因是弹簧初始作用力不够，在滑阀上部加装一3～5 mm的垫圈后，该现象消除，从甩负荷试验高速动态记录仪器上的记录看，即使满负荷发生甩负荷工况，超速限制滑阀再也没出现颤动问题，抑制飞升转速和控制空转良好。
2．3　高压油泵不起压
　　3、4号机的调试过程中，高压启动油泵转动正常，但出口建立不起油压，经检查其他参数均正常。将出口压力表管接头稍解开，排除少量油和气，立即可建立正常油压。说明之所以建立不起油压的原因是泵体内没有放空气门。加装一放空气门使之回油箱后，此问题得以解决，每次均可正常建立油压。
2．4　Ⅰ号注油器不工作
　　在2号机启动过程中，发现主油泵入口和Ⅰ号注油器出口均无油压，调速油泵亦无压力。检查发现Ⅰ号注油器吸油口一提板式逆止阀偏斜卡塞，无油进入注油器，由于此逆止阀是在Ⅰ号注油器内部，给分析原因造成一定困难，经解体后工作正常。
2．5　油动机反馈不正常
　　在3、4号机的调试中，均出现手摇启动阀停止之后高压油动机无法停止仍继续移动的现象，显然是反馈滑阀油口工作不正常造成的。处理方法为将高压油动机滑阀和反馈滑阀抽出，端盖封闭之后开启高压启动油泵大流量冲洗10～15min后恢复，复装之后油动机工作正常。这说明油动机滑阀和反馈滑阀的油口在新机调试期间很容易造成异物堵塞而使工作不正常，对油质清洁度的监督应严格执行有关标准。
2．6　甩负荷试验若干问题探讨
　　（1）该型机组的同步器没有自动返回机构，在液调状况下甩负荷工况发生时，OPC动作，一方面调节系统作用力图使转速稳定在与转速不等率δ相对应的值（约3 135 r／min左右），另一方面OPC的设计使当转速在超过103％时动作，强行关闭调节汽门。因而，液调下做甩负荷试验不作出折衷处理是无法使转速稳定的。由于在甩负荷试验时要得到稳定转速以折算出转速不等率δ，因而建议在液调下做甩负荷试验时将OPC的动作转速改为106％左右。
　　（2）关于OPC的复位时间，一般推荐在（2．0±0．5）s，由于油开关跳闸回路使OPC动作的快速性，在低负荷时发生甩负荷可能导致不可忽视的较大的二次飞升转速，3号机的甩负荷试验证实了这点。因而应考虑将OPC复位时间设计为不固定，如在部分负荷下为（1．0±0．5）s左右，而在高负荷下仍为（2．0±0．5）s，以消除不可忽视的二次飞升。
　　（3）3号机调试时，不仅进行了常规法的甩负荷试验，同时亦进行了测功法甩负荷试验。测功法甩负荷试验进行时，人为强行使OPC动作，直至出现稳定的逆功率后打闸停机。由于快控滑阀直流牵引电磁铁MQI－5121T动作时间不宜过长，为防止出现不必要的损坏，将电磁铁的动作时间改为5 s，当OPC动作时，立即人为就地强行使快控滑阀不复位，在3、4号机的测功法甩负荷试验中，应用此法，均取得了成功。

3　结束语
　　4台300 MW同型机组的调试过程均存在不少问题，涉及制造、安装和设计等方面。实践表明，采用科学的调试方法，调整过程通过改进和实施一系列措施，静态和动态试验得以成功进行，若干年的运行结果表明，机组调节系统完全满足生产需要。
参考文献

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