0　引　言　　
　　凤滩水电厂装机4×100 MW，主变容量720 MV·A，大坝为空腹重力拱坝，发电机主变及220 kV开关站均设在大坝空腹内，坝内发供电设备与坝外110 kV开关站和220 kV出线平台均采用了自容式充油电缆联接，共敷设了5条高压充油电缆，其中3条220 kV电缆，2条110 kV电缆，总长3 100 m。这批电缆是70年代末期安装敷设，至今已运行20多a。

1　电缆参数
1．1　高压电缆有关技术参数（见表1）　　

表1　高压电缆的技术参数

1．2　压力油箱
　　压力油箱的作用是维持电缆内部油压在任何时候不小于0．05 MPa／cm²，在不同的压力下保证油的吞吐量以满足电缆在环境温度变化和通过不同电流时电缆所要求的油压。每相电缆有工作压力油箱，每回电缆（三相）有一个公用的备用压力油箱。

1．3　电缆结构
　　电缆结构如图1所示，110 kV与220 kV充油电缆的绝缘层厚度不同，油道均为Φ12 mm，落差30m以上有纵向加强层。

2　电缆运行与维护
2．1　预防性试验
　　a．电缆油介损试验周期为每2 a一次，标准按100℃时，油介损值不大于3．0％。
　　b．电缆油耐压试验每2 a一次，耐压值不低于45 kV。
　　c．直流耐压：电缆失压或电缆油压低于下限值，油处理后或更换新油后以及电缆停运时间超过1个月重新投运时均要进行直流耐压试验，试验电压：110 kV电缆为225 kV，220 kV电缆为425 kV，时间为5 min。
　　d．护层绝缘试验：按预试规程要求，电缆护层绝缘应进行直流耐压试验或绝缘电阻测量。
    从我厂多年预试情况来看，试验确能发现电缆运行中的某些缺陷和故障，但也存在一些问题：一是我厂电缆系80年代产品，电缆的外护层为麻包层，部分电缆自安装后其对地绝缘电阻值就一直很低，达不到省电力局规定的不小于50 kΩ的要求。预试结果见表2。

　　
　　二是电缆油试验有50％电缆油100℃介损试验的tanδ值大于0．5％，但均小于2％，按老预试规程的要求应不大于0．5％，因此油是不合格的。但多次处理仍难达到要求，而电缆亦未因油介损不合格发生问题。现新规程修改为tanδ值不大于3．0％，应是合理的。
2．2　运行维护
2．2．1　220 kV，110 kV高压充油电缆不允许过荷运行，允许运行最高温度75℃，任何时候不允许低于0．05 MPa油压运行，当电缆失去油压时，应立即停止运行，压力信号装置必须投入，电缆停止运行时，信号装置不应退去。
2．2．2　每天要巡视检查高压电缆2次，记录油箱压力、环境温度、铜带温度、负荷电流。巡视检查的内容有：电缆终端是否有漏油，有无放电闪络现象；电缆外表有无损伤和渗漏油现象；电缆压力油箱压力是否正常；无渗漏油现象；电缆护层接地是否良好；护层保护器是否正常；有无烧黑损坏现象；电缆沟盖板是否完整；电缆线路是否有可燃物。在高压电缆所连线路遭受雷击或短路后应及时对该回路电缆进行巡视检查，并检查护层保护器是否动作。

2．2．3　因高压充油电缆护层绝缘电阻都很低，为监视电缆护层多点接地故障，我们在电缆护层接地回路中串入了电流监视器监视电缆护层电流，多年监视未发现电缆护层多点接地故障。
2．3　缺陷处理
2．3．1　更换法兰密封圈或瓷套工艺流程：a．关闭压力油箱，打开尾管阀门排油，排油时需将顶端螺帽松开补气；b．拆除引线、引线接头、铝屏蔽罩、上盖轴封螺丝、轴封密封圈、顶盖螺帽、顶盖，取出上部衬瓦、上封法兰；c．除下屏蔽罩、下法兰固定螺帽，取出下衬瓦；d．吊出瓷套，更换瓷套或更换密封圈，按以上程序逆向装复；e．抽真空，注合格油；f．试验。
　　试验注意事项：a．湿度小于80％，最好睛天进行；b．应选用合格瓷套，用无水酒精将选用的瓷套内壁清理干净，立放于木垫上，用200 W左右灯泡干燥；c．在起吊过程中注意不损伤主绝缘或者改变主绝缘位置免使其倾斜或变位；d．装复瓷套前应将主绝缘上的遮盖物取掉，并将主绝缘清扫干净后用热电缆油（约80℃）对主绝缘冲洗以清除灰尘杂质，防潮；e．在上、下衬瓦与瓷套的结合处置铅皮垫环或橡胶垫环起缓冲作用以保护瓷套；f．紧固法兰的压紧螺丝时要对称、均匀，以免局部受力过大损坏瓷套。
2．3．2　更换绝缘油工艺流程：a．将真空车置于电缆高位端并抽真空，利用抽真空将原绝缘油全部抽出，真空度应达到13．3 Pa以上并维持2 h左右；b．将油车置于电缆低端，将合格油送入电缆内，直至新油排出约10 kg为止；c．静止24 h后取油样试验，如不合格继续抽真空，抽出部分油直至油化验合格为止。
　　注意事项：所换新油必须合格；换油后的电缆静止72 h进行试验。
2．3．3　压力油补充工艺流程。a．当压力油箱压力在0．05 MPa以上时，可直接用油车注油，但注油前应将油管的空气排尽；b．当压力油箱压力为0时，应接上管路用真空车对压力油箱抽真空，真空度应达到13．3 Pa，维持时间：50型油箱为1 h，30型油箱为0．5 h，抽真空后注入合格油，并升压到0．35 MPa；c．抽真空结束后进行充油，充满后升压到0．294 MPa，在真空条件下，将压力油箱油放出，到压力表指示到0，接着再升压到0．3 MPa，而后将压力再放到0．1 MPa，再升压到0．294 MPa。
　　注意事项：所补充油应合格；换油后静止72 h后进行试验。
2．3．4　漏油处理。高压充油电缆漏油的原因一般是压铅有砂眼，尾管堵封不严引起渗漏，以及铅包产生胀裂以及出现贯穿性孔洞，密封圈错位或老化、龟裂。处理漏油一般有冷补法和热补法2种。
    冷补法（适应于轻度漏油）：找出漏油点，剥掉麻色，将漏油点两侧加强铜带扎好，不使其松散；剥开铜带和护层，用清洗剂（汽油或甲苯等）清洗铅包，用起子等工具将砂眼及裂纹挤拢封堵漏油点，使其不漏；然后进行封堵砂眼，恢复钢带、麻色等。封堵砂眼可用万能胶粘橡皮、环氧树脂或速成钢等方法。从实际效果来看，用速成钢封堵最简便，封堵严、固化快，应为首选。
　　热补法（适应于严重漏油、冷补法无效时）：a．配制封铅，按65％（锡）＋30％（铅）＋5％（铋）配制；b．关闭压力油箱；c．用起子等工具挤压使漏油暂时减少，用喷灯加热铅皮，用一级硬酯酸将漏油处清洗干净，并加温使适量的铅封熔于漏油处，同时用干净软布反复擦抹使熔化的铅封完全封堵住漏油点，消除多余封铅，直至铅色表面干净、光滑为止。若出现孔洞性漏油并伴随有主绝缘受损时，应将油放尽，将漏点两端的铜带约1 m扎好剪断，剥至铅皮，将铅皮洗净，再将铅皮剥除；将已损的绝缘纸剥掉，更换准备好的合格绝缘纸。新包的绝缘纸层数应比原有数多20层左右并将其表面清理，套上特制的连接套，再套上电缆，将两半圆接缝及电缆两端接口用铅封好，再进行绝缘处理，并试验合格。
　　注意事项：补漏时要掌握好温度，用喷灯加热时应经常移动使受热均匀；现场要有灭火措施，补时尽量擦干漏油，若漏油量太大，则应放油再补漏。

3　结束语　　
　　自容式高压充油电缆有起始游离电场强度高和电缆发生漏油等小缺陷时能够进行处理等优点。但运行维护量大，是其显著缺点。我厂高压电缆自投运以来曾发生过电缆头爆炸事故（1982年）和多次电缆铅包漏油等缺陷，采用冷补法和热补法进行过多次处理，而且护层绝缘一直不合格，有关厂家又无法处理。近几年又有下降趋势，这给定期试验维护带来了困难，特别是我厂电缆安装于空腹，一旦起火，影响较大，恢复不易，是安全生产的一大隐患。因此充油高压电缆被无油电缆（交联聚乙烯电缆）取代将是必然的趋势。