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TPM（全面生产管理） |
热 ★★★ |
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| TPM（全面生产管理） |
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作者：未知 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2006-11-12 11:03:45  |
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TPM起源
60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
推行TPM可期待的效果
一、推行TPM可期待的效果
1、有形效果
● 提高设备综合效率
● 提高劳动生产性
● 减少市场投诉
● 降低各种损耗
● 缩短生产周期
● 提高间接部门效率
2、无形效果
● 企业体质的革新
● 全员意识的革新
● 充满活力的企业
● 有成就感、满足感、能实现自我的企业
● 有信心、能让客户信赖的企业
表 已取得TPM认证的企业总体有形效果
类 别 项 目 效 果
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P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
设备综合效率 提升至 1.5~2倍
突发故障件数 减少至 1/10~1/250
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Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10
市场投诉件数 减少至 1/4
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C（成本） 制造原价 减少 30%
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D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%
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S（安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
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M（士气） 改善提案件数 提升 5~10
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TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★ 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★ 从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
TPM适合哪些行业
从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。
实施TPM需要什么样的条件
公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。
国外部分企业TPM推进成果
北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
投诉件数减少88%
大日本印刷•赤羽工厂：劳动生产性提高80%
车体工厂：劳动生产性提高90%
新日轻•北陆事业所：劳动生产性提高120%
小野田：成本低减30%、故障件数减少98%
┋
VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
法国钢铁：设备效率提高50%
美国•雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。
深圳理光TPM推进成果简介
TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。
累计改善金额（97~99年）1800万RMB。
四个代表事例的改善效果如下：
1． A生产线效率改善
效果：效率提高40%，人数减少70人
2． 仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而
从 33台减至22台
3． 制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1年内不良损耗金额减少96.6%
4． 品质不良预测活动
效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短缩至2个月
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| 资讯录入：设备管理 责任编辑：设备管理 |
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